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《中国医药报》建新中国的“大”药厂

发布时间:2019-10-16 00:00:00 来源: 编辑: 0次浏览

从“好药治病、劣药致命”到“人类健康至上、质量永远第一” ,60多年来,质量像一条绳,串起了华药发展的每个阶段。93日,华药第四十二次质量月活动启动,将质量活动再次推向高潮。那么面对市场大变革、企业大发展,如何让质量工作充满活力,成为企业高质量发展的推动器

初秋,记者走进生产一线和管理前沿,感受华药品质文化,探寻华药与时俱进的质量理念。

质量观

——坚守创新 为产品质量保驾护航

金秋的华民公司,天空如洗、绿树如画,一片凉爽清丽,101车间QC成果也在这个季节结出了累累硕果。

“这个月,我们又接到珠海丽珠注射用头孢地嗪钠订单啦,我们已经成为他们地嗪品种的唯一委托生产商了!”车间工艺员韩凯娜高兴地说。

而这份殊荣,在今年年初,还是一个不小的负担。今年4月份,华民公司101车间首次接到了珠海丽珠委托加工的注射用头孢地嗪钠生产订单,我们使用的是国际先进的德国BOSCH气流粉针生产线,这让我们信心十足,可没过多久就发现了问题。操作工韩佳崇说,高端设备运行成本高,我们必须保证日产量在7万支以上才能盈利,可地嗪原粉粉质粘、流动性差,导致设备故障率极高,日产量只有0.11万支。

怎么办?攻关!由操作工、维修组长、带班长、技术员、质量主管等强大阵容组成的QC小组,开始忙碌起来,粉质粘就像受潮的面粉一样,要想连续生产就要加振荡器,可振荡器怎么加,加在哪儿呢?众人拾柴火焰高,小组里的维修师傅们也一起想办法,分别在设备的接粉头、振粉管、大粉箱上,都安装了振荡器,改装完成后,日产量达到了7万支,收率提高了5个百分点,合格品率100%。这个QC课题,也在河北省第四十次QC成果发布会上,获得了特等奖。

“从2014年到2018年,车间几乎每年都有国家优秀课题。组长赵丽芳说,从五小成果到QC成果发表,再到课题研究,我们坚持以老带新、全员参与,大家在创新摸索过程中,不仅提高了专业技能,更提升了质量意识,每年,依托群众性技术创新,给车间带来的经济效益多达一百多万元,截至目前累计创效近千万元。

一线职工是保证产品质量的第一道关口,从1980年至今,华药已连续39年开展QC小组活动。

80年代,QC活动曾助力华药在全国医药行业中第一个获得了国家质量管理奖,而今,历久弥新的QC活动仍活力四射。华药质量管理部部长王欣明介绍说:铁打的营盘流水的兵,QC活动早已成为华药质量观的有效载体,职工新老交替,但华药的质量意识却在QC活动中薪火相传。截止到今年上半年华药共注册了QC小组10386项,发表QC成果7385项,获集团公司优秀成果奖918项,获市级以上优秀成果奖688项,获全国优秀成果奖110项,累计为企业创造直接经济效益达1亿元以上。

质量关

——整合资源 加快企业走向高端

进行国内GMP认证、国际欧盟认证等,都是华药每个单位必闯的难关。华药生产规模大、产品规格复杂,为了加强管理、保证数据完整性和准确性,华药进行了一系列探索和尝试。

近些天,北元分厂质保部的王利杰正在按要求,往集团公司GMP质量管控平台录入最新的认证缺陷及纠正预防措施等内容。以前,每个月的质量例会,各单位间交流认证经验和体会是一项重要工作,但时间久了,难免有些单位会重蹈覆辙,这个平台通过信息化管理,及时高效、方便查看,挺不错!王利杰说。

GMP质量管控平台从今年初开始设计,将在十月份分模块运行。其中涵盖了偏差、变更、不合格品、验证、供应商和文件管理等质量管理的全过程,保证质量内容更完善、数据更准确。要通过信息化手段,掌握各子分公司实际质量管控情况,互通经验、共享资源,提升华药整体质量管控能力。主管平台建设的质量管理部主任政工师杨琇介绍说。

除了整合资源,通过了一个又一个产品生产“质量关”,华药还先行先试,勇闯药品检验“质量关”。在新制剂分厂实验室,国内先进的仪器设备让人艳羡,但检测能力如何呢?为了得到国际认可,去年他们开始着手进行CNAS国家认可实验室认证。“CNAS国家认可实验室认证是国际对实验室硬件设施、软件条件及检测能力水平的重要认证,所以我们不惜投入人力、物力,就是要让我们的检测能力更有公信力。新制剂分厂质量检验中心主任韩立莎说。

除了新制剂分厂之外,华药计量中心和北元分厂也已经投入到CNAS认证工作中。先行一步、也要深思一层。华药产品群日益丰富、产品不断进军国际市场高端市场,摆在我们面前的质量关也会越来越多、门槛越来越高,我们必须走在同行业前列,提升质量意识、筑牢质量堤坝,才能在高端认证中闯关成功。质量管理部副部长张涛信心满满地说。

质量官

——加强管理
推动质量水平提档升级

1953 年,新中国百废待兴。面对落后的医药工业状况和人民群众迫切的用药需求,党和国家将创立和发展医药工业置于一五计划的重要地位。建新中国自己的药厂被提上日程。

大投资彰显大责任

肩负重要使命的华北制药厂,从建设之初就得到党和国家的高度重视。1955 年,作为国家一五计划重点项目,华北制药厂破土动工,抗生素厂、淀粉(葡萄糖)厂、玻璃厂三个项目总投资 7588.3 万元,抗生素年生产设计能力 82.5 吨。

除了基础建设,国家还持续加大人员支持和技术投资力度。从上海、北京、天津、山东等省市医药和轻工业领域选调的 400 多名管理干部和工程技术人员,以及来自制药、淀粉和玻璃行业的500 多名技术骨干,大学、中专院校优秀毕业生成为筹建工作的主力军。

其中,原本在北京生物制品研究所负责青霉素研制工作的技术人员齐谋甲,1954 年被调往华 北制药厂筹备处,后被派往前苏联学习;曾任东北制药总厂葡萄糖车间主任的纪昭海,1955 年作为业务骨干支援华北制药厂建设;刘剑章 1953 年从北京医学院毕业后,被分配到华北制药厂筹备处,他也是参加华北制药厂筹建工作的第一批国家重点配备,集中使用的毕业生。

为了提高人员素质,国家还派 84 人赴前苏联和前民主德国实习生产管理和工艺操作经验;在国内组织多期俄语、德语训练班,对新员工展开文化和专业培训;选派 1300 多人到沈阳、大连、北京、上海等地的科研单位实习。多渠道的培训让华北制药厂迅速形成一支具有较高技术水平和管理水平的职工队伍。

1958 6 月,华北制药厂全面投入生产,结束了我国青霉素、链霉素依赖进口的历史,开创了中国抗生素工业化生产的新纪元。

大难度体现大精神

在华北制药厂,高 73 米的淀粉厂机械化提升塔是重要的标志性建筑之一。20 世纪 50 年代初,建设这样一座提升塔难度非常大。华北制药厂的建设者们和苏联专家反复论证,最终应用一种全新的施工方法——钢制活动模板升模法,这个技术在当时属全国首创。

对于一个大型医药工厂的发展来说,还有重重难关需要攻破。淀粉厂和抗生素厂相继完成工程建设后,一场大规模生产抗生素的会战旋即展开。
由于我国青霉素菌种选育事业起步较晚,国外又实施技术封锁,进口菌种高昂的价格和低水平的发酵单位,让华北制药厂决心选育出我国自己的青霉素菌种。

1956 年,复旦大学生物系微生物专业毕业的陶静之结束了在上海三药的实习,回厂后投入青霉素的选种工作。1958 12 月,陶静之和同事们克服重重困难,经过艰苦奋斗,成功选育出我国第一株青霉素菌种,发酵单位比进口菌种提高了34.6%,打破了国外专家认为在华北制药厂不可能开展选种工作的断言,结束了我国不能选育 菌种的历史。

从零到一,再到无穷大。此后,华北制药厂又相继选出 10 个青霉素高产低耗新菌种,培育出我国第一株链霉素和土霉素菌种,并在华北制药厂的菌种系谱里取消了外国标志,换上了 XP(华北青霉素菌种)、XS(华北链霉素菌种)、XT(华北土霉素菌种)等代表中国的新的菌种代号,开创了生产工厂选育菌种的新局面。

大生产奠定大发展

1958 年,华北制药厂第一批青霉素下线,迅速带动青霉素在国内的普及和降价,有效满足了人民的健康需要。1978 年,华北制药厂的产品由最初的 5 种增加到 75 种,抗生素总产量从 1958年的 91 吨增加到 1655 吨。华北制药厂初步具备了生产规模大、成本低的优势,为建成我国第一个大型抗生素生产基地奠定了基础。

一花独放不是春。投产后的华北制药厂积极承担全国 40 多个抗生素厂的援建工作,向多家制药企业无偿提供技术、菌种、人员等方面的支援和支持;还先后援助朝鲜、越南、罗马尼亚等国的药厂建设,为推动新中国制药工业发展和国际关系作出贡献,被誉为新中国制药工业摇篮

在大生产过程中,华北制药厂还不断探索“大管理”的新模式。1980 3 月,率先在全国医药行业推行全面质量管理,建立以全面质量管理为中心,以岗位责任制为基础的质量保证体系;创造性地开展四创、三岗活动,制定了从厂长到职工的工作、生产标准,使经济责任制落到实处,推动科学管理和技术进步两个轮子协调运转,华北制药厂也因此形成规模、成本、质量、管理四大优势。1986 年,华北制药厂获得国家质量管理奖。至此,华北制药厂的管理水平进入全国先进行列。

岁月更迭,如今的华北制药集团有限责任公司依旧坚持以人类健康为己任,稳健经营、不断壮大,已从单一的抗生素生产企业发展为拥有化学药制剂、生物药、原料药、健康消费品、农兽药五大产业的综合企业;从“四大素”当家的抗生素工厂成长为涵盖抗感染类、心脑血管类等近千个品规的现代化大型制药企业,产品远销 100 多个国家和地区。

如今,华北制药秉承“人类健康至上,质量永远第一”的企业宗旨,坚守“一切为了人类健康”的初心使命,继续为我国医药事业发展贡献力量。

 

李倩

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